饲料生产体系中存在问题很多，小编总结了如下几点，供大家参考：
一、组织构架缺乏设计柔性
在饲料生产供应链系统中，有四个非常重要的部门：采购、品控、技术和生产。四个部门的工作考核指标应该是由供应链的“组织目标”分解而来。但因为组织柔性设计的不足，经常会出现在分析解决问题时候，各自为自己“一亩三分地”上的工作，求资源、求解脱，相互猜忌，消极配合。从而导致错过解决问题的zuijia时机，而且很难形成可执行的预防方案。当然理想的状态是技术部门针对产品设计、制造工艺进行开发规划；生产管理根据制造工艺，进行生产规划，进行过程管理。品质部门在产品和工艺开发过程中，在制造过程管理中，进行监控，就是过程控制。因此，确定以上部门工作重心，在日常的工作中，已相应部门为主要负责人，其它部门参与[24]。进行生产规划，以产品制造工艺为基础，进行生产线规划设计，确定制造流程。进行过程管理，以各个行业对于的质量体系要求，设置相应的过程控制点，进行制造过程质量控制。所设置的控制点，必须在确保制造流程稳定，质量受控的前提下，确保减少不创造价值的过程。类似这种“沟通成本”的问题，十分常见，这个时候就显得领导的重要性。
简单饲料生产企业缺乏组织柔性的原因有以下四个方面：
1、缺乏精益的产业链体系；
2、缺乏精益的意识形态；
3、缺乏底层员工的认同；
4、缺乏先进的管理基础。
结合以上研究成果，联想到饲料企业对供应链体系的精益要求是缺乏科学标准的，对精益生产的理解不够到位，特别是执行层面的员工。
二、人机配合度问题
饲料生产企业在工艺设计上普遍存在“产能浪费”，原因是基于产能设计时，后工段设备要大于前工段设备的20%的思维。而导致Zui后工段产能远远大于前段工段产能，例如时产10吨的饲料生产线，打包工段的产能大部分超过25吨/时。那么码包机器人就要求大于1000包/时。当然产能浪费在Zui近的饲料工厂设计中有明显改善。那么人机配合呢？在人机配合上，时常也会出现资源调度不合理而导致的人等机器，机器等人的情况。比如包装组封包手如果与计量包装秤配合不好，会影响定量包装的误差，影响包装速度导致成品仓满仓，配料工序暂停，配料暂停之后无法往另外一条包装线配料，包装组工人待命等等问题。这些问题就会导致工作中“时间利用率低”的现象。
比如：小颗粒产品
所用人力：3人；每十包夹袋子、缝包需要84.2s，平均完成两吨五花垛所用时间425.2s；理论产量估算：3600/425.2=16.92t/h。
大颗粒产品
所用人力：2人；每十包夹袋子、缝包需要116s，平均完成两吨五花垛所用时间576.7s；理论产量估算：3600/576.7=12.48t/h。
粉料产品
所用人力：3人；每十包夹袋子、缝包需要109.7s，平均完成两吨五花垛所用时间548.5s；理论产量估算：3600/548.5=13.13t/h。
膨化产品：包装膨化产品约7.2T/h（40kg包装袋）。
分析：总打包效率<分工段打包效率<理论产量估算。
总体包装组效率低下的原因是：受到打包组、中控、制粒之间配合的影响；另外打包组共8人，不可能同时包装大颗粒、小颗粒、粉料和膨化产品；打包组每班要给5000张标签盖生产日期印章，按每秒钟一张算，两个人同时工作需要40分钟才能完成；写包装袋标示，每班大概1000个，两人个人需要40分钟完成。
实际打包时间长的原因是：工人间歇，工作不主动，机械故障等等。
三、岗位操作不规范、动作浪费
出现这种情况的原因就是岗位职责不明确或者没有培训到位，当然也有本身岗位则指设定不科学的原因。目前由于饲料生产企业的特殊性，普遍存在“制度靠自觉，标准靠经验，参数靠估计”的现象。从班组长、主管到厂长对生产工艺要求从不深入阅读分析，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。“尽量抓紧”、“差不多”、“不可能”、“我也没有办法”常常挂在嘴边。另外班组长品质意识差，麻木追求产量，不开产前分析会加强控制，每次总是等问题出现后去补救。工作无效率，处理问题无结果，从无主动汇报工作的好习惯。经理、厂长只会下达任务，对如何正确指导员工实际操作不做分析研究，现场处理问题总是不彻底、不果断。做到哪里想到哪里，根本没有用正确的方法去做正确的事。关键时刻厂长、车间主管缺乏主动性及现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、乱、差、错。
四、质量管理流程失当，过剩质量、过度检查
在质量的管理中，有很多方法和手段，而且检测标准也越来越多，越来越规范。相关法规和饲料生产工厂主管单位的标准也同样在追求高标准。比如每个企业从原料验收，到仓储抽样，到生产过程物料检测再到成品分析，每天都有很多待检样品出现。但任然会出现质量投诉甚至产品召回。
为什么？我总结为一下几点：
1．质量管理人员不懂生产工艺，只知道坚持原则要好充分的检测就可以保证质量。并不了解这些检测为什么做，做的标准和目的是什么？甚至为了做出来数据不考虑常识性的物料变化。
2．缺少对质量体系中关键控制的点认识，做一些抓不住重点的检测。比如相关质量安全管理规范的规定中，有对“混合均匀度”检测的标准和方法。但是如果不了解其中目的和原理，就不明确“混合机混合均匀度”和“产品混合均匀度”其实是不同概念，那么取到的样品包括做出来的数据虽然准确，但却没有任何指导意义，因为他们可能忽略了粉料成品仓是否有防分级导轨的设计。
3．缺少对检测数据的汇总与分析，做出来的检测数据只能说明当批次或者单个样品的指标。用统计学的方法把样品理化指标数据与生产过程中的工艺参数、取样时间、物料形态融合，将会得到很多规律。这些规律可以指导我们更jingque的进行稳定性改善，从而降低检测成本，或者我们的检测更有意义。比如颗粒料调制后水分的测定，水分指标联系蒸汽压力、调制温度和时间有客观联系，找到规律就可以在不考虑配方水分情况下，预测调制水分；冷却器料层厚度、风量、室温和成品水分关系依然。
4、做事过于形式化，而违背了生产客观原则。很多操作事情标准化之后却违背了简单化的精益要求。
