组织应识别关键过程，编制关键过程明细表，实施关键过程控制。
目的是对产品和服务质量起决定作用的过程实施重点控制，达到实现如期结果，降低产品质量风险的目的。
1、关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程加工难度大、质量不稳定，易造成重大经济损失的过程等。
2、关键过程需具体识别。一是通过特性分析识别关键或重要特性，并据此确定关键过程；二是通过工艺性分析或过程的质量经济性分析识别过程难点，并据此确定关键过程。
3、关键过程除了按8.5.1的要求进行控制外，还应附加特殊控制要求。包括编制关键过程明细表、在产品设计文件和工艺文件上作相应标识、设置控制点、百分之百检验关键或重要特性（可行时）、运用统计技术提升过程能力，以及保持可追溯质量记录的要求。
所以组织应做到：
1、策划并实施对关键过程的控制。编制关键过程控制文件，明确关键过程的人员、设备、环境、工艺方法、检验试验和记录等方面的控制要求，
2、识别关键过程，汇总并编制关键过程明细表，明确与关键过程有关的产品、特性及过程（工序）。
3、实施8.5.1 的要求，同时增加5项控制内容∶
（1）对关键过程进行标识。包括对加工场所的标识和过程（工艺规程上）进行标识，以及在生产和服务提供过程随工流程卡上进行标识。
（2）设置关键过程控制点，明确项目、方法、类型、工具和图表等控制要求，规定作业方法、检测的频次、实施控制的人员等，确保形成的关键或重要特性满足要求。
（3）对关键或重要特性进行百分之百检验，记录实测数据。关键过程不能百分之百进行检验时，应规定检验或验证方法并征得顾客同意。
（4）运用统计技术，对过程及产品质量趋势进行分析。利用产品合格率、废品率、返工率、过程能力指数、质量损失率等指标评价过程的有效性，以证实关键过程能力满足要求。利用分析结果制定纠正和预防措施，进一步提升过程能力。
（5）填写完整的质量记录包括过程参数和特性监视数据，保持可追溯性。
