装备维修性工作通用要求（3）：维修性设计与分析

 建立维修性模型 

• 建立产品的维修性模型，用于定量分配、预计和评定产品的维修性。

• 建立维修性数学模型，应考虑下列因素：影响产品维修性的设计特征；与维修性模型相应的维修级别及保障条件；与维修性模型有关的维修项目清单；相似产品的数据积累及维修工作经验。

• 模型的复杂程应与产品的复杂程度相适应。应根据设计的变更和使用保障条件的变化及时对模型加以修改。维修性数学模型的输入和输出应与产品的其他分析模型的输入和输出要求相一致。

• 应针对不同的维修性要求分别建立产品的维修性模型。
  

 维修性分配

• 应将产品维修性定量要求逐层分配到规定的产品层次，作为维修性设计和提出外协、外购产品维修性定量要求的依据。具体的维修性分配值应列入相应的技术规范。所有维修性分配值应与维修性模型相一致，并随模型的修改而更改。

• 维修性分配应与维修性预计相结合，并考虑各部分指标实现的可能性。

• 维修性分配要与可靠性分配、保障性分析密切协调。
  

 维修性预计 

• 维修性预计就是估计产品的维修性，评价所提出的设计方案在规定的保障条件下，是否能满足固定的维修性定量要求。

• 承制方应按确定的维修级别分别对产品及其组成部分进行维修性预计。必要时，应对所提出的不同使用和维修保障方案分别进行预计。

• 预计的结果应能表明该产品是否满足合同规定的维修性指标。

• 应根据维修性定量要求确定预计的参数。必要时，应对预防性维修工作量、费用予以预计。

• 有维修性要求的产品都应进行维修性预计。如果有具体的文件或者有确实的维修性历史资料，证实产品故障及维修不影响总体要求的维修性时，可不进行该产品的维修性预计，但需经订购方认可。

• 根据需要，维修性预计应反复进行，不断完善。
  

 故障模式及影响分析 

• 目的：确定可能的故障模式及其对产品工作的影响，以便确定需要的维修性设计特征。

• 应与可靠性、安全性、人素、保障性分析及技术手册编制时所进行的故障模式及影响分析工作结合起来。

维修性分析 

• 分析从承制方的各种报告中得到的数据和从订购方得到的信息，以建立能够实现维修性要求的设计准则、对设计方案进行权衡、确定和量化维修性保障要求、向维修保障计划提供输入，并证实设计符合维修性要求。

• 应对产品设计方案进行维修性的权衡分析，包括维修性设计自身的权衡、维修性与其他性能设计的权衡，确保整体优化。

• 承制方应结合装备维修保障方案对装备维修时间进行分析。

• 承制方应对产品的故障检测能力进行分析，评价故障检测能力是否满足维修性要求。

• 承制方应对产品维修进行人素分析，包括维修作业用力分析、可达性分析、维修操作空间分析、可视性分析、维修安全性分析等，应充分利用电子样机，采用仿真手段尽早进行上述分析，及时发现并反馈设计缺陷。

• 应结合利用可靠性、维修性、保障性的有关信息进行维修费用预测分析。费用预测结果不合理时，应及时调整设计。

• 承制方应在初步设计评审时向订购方提供一份维修性分析项目清单，各分析项目应协调进行。
  

 制定维修性设计准则 

• 将维修性的定量和定性要求及使用和保障约束转化为具体的产品设计准则以指导和检查产品设计。

• 承制方应该制定维修性设计准则，并形成文件。维修性设计准则应随着设计的进展不断改进和完善。

• 维修性设计准则应该经过评审。初步设计评审时提交一份设计准则及其来源的文件，并得到订购方认可。在详细设计评审时应Zui终确定其内容和说明。

• 设计准则除应包括一般准则（总体要求）外，还应包括产品各组成部分维修性设计的原则或指南。

• 研制过程中应严格执行维修性设计准则，并及时进行符合性检查。