南京紧固件常用的无损检测方法分为那些

紧固件常用的无损检测方法

1、磁粉检测

由GJB2028A-2007《磁粉检测》标准可知，磁粉检测可发现表面及近表面缺陷(如裂纹?夹杂?发纹?折叠?气孔?疏松等)，能直观显示缺陷的形状?位置和大小，并可大致判断缺陷的性质，具有很高的检测灵敏度，可检测的缺陷小宽度为1μm左右。只要采取合适的磁化方法，几乎可以检测到紧固件表面的各个部位，不仅检测速度快，操作方便?费用低廉，特别适用于检测铁磁性材料紧固件的各种表面及近表面的纵向缺陷。

磁粉检测的主要局限是只能检测铁磁性金属材料的紧固件，不能检测奥氏体不锈钢?铝?铜?镁?钛等非磁性材料的紧固件。磁粉检测时的灵敏度和磁化方向有很大关系，如果缺陷方向与磁化方向平行，或与紧固件表面夹角小于20°，缺陷就很难显现，表面浅的划伤?埋藏较深的孔洞也不容易检查出来。

如果紧固件表面有覆盖层，如漆层等，将会对检测灵敏度产生不良影响，覆盖层越厚这种影响越大;如果紧固件表面经过喷丸加工，也会对检测灵敏度产生不良影响。

2、渗透检测

由GJB2367A-2005《渗透检测》标准可知，渗透检测可检测各种非疏孔性材料的表面开口缺陷，检测结果不受紧固件的形状?大小?组织结构?化学成分和缺陷方位的影响，缺陷显示直观，检测灵敏度高(可检宽0.5μm?深10μm?长1mm左右缺陷)，一次可检查出各种方向的缺陷;由于渗透检测速度快，大批紧固件可以进行批量检验，从而实现检验;适用于检测紧固件的各种表面开口缺陷。

渗透检测的主要局限是只能检测出紧固件表面开口的缺陷，不适用于检测多孔性或疏松材料制成的零件和表面粗糙的紧固件;且只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，很难对缺陷做出定量评价;检测结果受操作者的影响也较大。紧固件表面浅而宽的缺陷容易被漏检，且在检测的过程中，碳钢?合金钢易产生锈蚀。

3、涡流检测

涡流检测的主要优点是检测速度快，线圈与紧固件不直接接触，无需耦合剂，对表面无污染和损伤，易于实现现代化的自动检测;特别适合对管、棒材的检测，一般每分钟可检测几十米。

在紧固件的生厂制造过程中，涡流检测主要用于原材料表面及近表面质量的复验。除了对原材料的表面及近表面缺陷进行检测外，还可以用于不同材料的分选(混料的识别)。

涡流检测的主要限制是只能用于导电材料，且对形状复杂的紧固件难以实施检查。由于存在趋肤效应，涡流检测只能检查薄紧固件或厚紧固件的表面、近表面部位;检测结果不直观，难以判断缺陷的形状、大小及具体位置;检测结果的正确性取决于检测人员的水平。

采用外穿过式线圈检测时，线圈覆盖的是棒材、管材上一段长度的圆周，获得的信息是整个圆环上影响因素的累计结果，对缺陷处圆周的具体位置无法判断。

4、超声检测

超声检测主要应用于板材、棒材、管材、锻件、焊接件及铸件的缺陷检测中，适于检测具有一定尺寸的面状缺陷，如分层、裂纹、未熔合、未焊透等。当缺陷的延伸面垂直于超声波束时，利于超声检测的进行。

超声检测适用于大厚度工件的检测，可以检测出紧固件原材料的内部裂纹、分层、空心等缺陷。检测时需要采用适当的耦合方式，才能将超声施加到紧固件中并接收紧固件的超声信号，超声检测要求紧固件的表面粗糙度应限制在一定的范围。

常规超声检测通过获取的波形来判断缺陷，但只能给出缺陷的当量尺寸，难以判断缺陷性质，不适用于紧固件成品的检测。

5、无损检测时机的确定

紧固件生产制造的工序为:原材料→ 镦制(冷镦、热镦、冲压等)→ 切削加工(车削、磨削、铣削等)→螺纹成型(滚压、车削、攻丝等)→ 热处理→ 表面处理→ 成品

根据紧固件的生产制造过程和工作经验，一般选择在原材料使用前和表面处理之前设置无损检测工序。