切削用量的选择切削用量的大小对生产效率和加工质量有很大影响，南京不锈钢加工，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定合理的切削用量。
在选择不锈钢加工切削用量时，不锈钢加工厂家，应注意考虑以下因素：
一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量；
二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量；
三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。同时为了抑制积屑瘤和鳞刺的产生，提高表面质量，在采用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高(vc=50～80m/min)；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4～4mm；因此进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工的表面质量，进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。
不锈钢加工的抛光程序
抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：
（1 ）粗抛
经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000 — 40 000rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm 、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400 开始。
（2 ）半精抛
半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600~ #800~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。实际上#1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧坏。
（3 ）精抛
精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9 μ m （#1800 ）~ 6 μ m（#3000 ）~3 μ m （#8000 ）。9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200 和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1 μ m （#14000 ）~ 1/2 μ m （#60000）~1/4 μ m （#100000 ）。精度要求在1 μ m 以上（包括1 μ m）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个相对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
切割穿孔技术
任何一种热切割技术，除少数情况可以从板边缘开始外，不锈钢加工制作，一般都必须在板上穿一个小孔。一般，在设计零件对表面切割断口没有粗糙度要求时，可以在激光切割编程时不做手动处理，不锈钢加工定制，让控制软件自动产生穿刺点；但是，当设计对所要加工的零件切割断面有较高粗糙度要求时，就要注意到这个问题，通常需要在编激光切割程序时对激光束的启始位置做手动调整，即人工对于穿刺点的控制。此孔类似于线切割的穿线孔，激光束以此孔为加工启始点进行轮廓切割，通常情况下飞行光路激光束的走线方向和被加工零件切割轮廓的切线方向垂直。这样穿孔直径较小，其穿孔质量优于穿孔。
脉冲穿孔——采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化，常用空气或氮气作为辅助气体，以减少因放热氧化使孔扩展，气体压力较切割时的氧气压力小。需要把激光程序原来产生的穿刺点移到需要的合理位置，以达对加工零件表面精度的要求。此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统，以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。
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