在压力容器生产许可证审核中，材料与工艺相关的技术缺陷是常见的重点问题，直接影响产品安全性和合规性。以下从材料和工艺两方面典型问题及审核关注点：
一、材料相关常见问题
材料选用不符合标准
低温容器误用非低温韧性材料（如未使用16MnDR而用普通Q345R）。
介质腐蚀环境下未选用抗腐蚀材料（如未使用不锈钢或未进行覆层处理）。
未按设计文件或标准（如GB 150、NB/T 47008-47010等）选用材料，例如：
材料标准与设计文件冲突（如设计规定使用GB/T 713，实际采购为ASTM标准材料但未充分验证等效性）。
材料证明文件缺失或无效
材质证明书（MTC）无生产单位盖章或缺少关键信息（炉批号、化学成分、力学性能）。
进口材料未提供中文版质量证明文件或未按国内标准复验。
材料代用未履行正规手续（如未经设计单位书面批准、未重新强度校核）。
材料复验不规范
需复验的材料（如Ⅲ类压力容器主体材料）未按标准进行复验，或复验项目不全（如缺少冲击试验）。
复验抽样方式错误（如未按炉批号或规格分开取样）。
复验结果未达标但未作处理（如碳钢板的延伸率不合格仍投入使用）。
材料管理缺陷
材料混放导致牌号混淆（如Q345R与Q245R未分区存放）。
材料标识丢失或不清（如切割后未移植钢印或标签）。
材料存储环境不当（如不锈钢与碳钢接触导致渗碳污染）。
二、工艺相关常见问题
焊接工艺缺陷
未熔合、气孔、夹渣等内部缺陷超标（RT/UT检测不合格）。
角焊缝焊脚高度不足或焊缝余高超标。
焊工证项目与焊接位置不匹配（如仅持有平焊证但进行立焊操作）。
焊工证超期未复审。
未覆盖实际焊接参数（如电流、电压、坡口形式）。
新材料或特殊材料（如高强钢、异种钢）未重新评定焊接工艺。
焊接工艺评定（WPS/PQR）覆盖范围不足：
焊工资质不符：
焊缝质量缺陷：
热处理工艺问题
未记录热电偶布置位置、温度曲线或炉内工件摆放方式。
温度控制偏差大（如设计要求620±20℃，实际仅达到550℃）。
保温时间不足或加热/冷却速率过快。
焊后热处理（PWHT）未按工艺执行：
热处理记录不完整：
需消应处理的冷成型封头未进行热处理（如冷旋压封头未消应力）。
成型工艺缺陷
奥氏体不锈钢热成型未避让敏化温度区间（450-850℃）。
终压温度低于标准要求（如碳钢热成型终压温度低于650℃）。
封头旋压或筒体卷制后局部厚度低于Zui小设计要求。
冷成型导致材料过度减薄：
热成型温度控制不当：
检验与返修不规范
同一部位多次返修（超过标准允许次数）未进行技术评审。
返修后未重新进行热处理或无损检测。
局部检测比例不足（如要求20% RT检测，实际仅检测10%）。
检测时机错误（如焊后热处理前进行UT检测）。
无损检测（NDT）比例或方法错误：
返修未按程序执行：
工艺文件管理漏洞
工艺卡（如焊接工艺卡、热处理曲线图）与工艺评定文件不一致。
现场工艺参数（如焊接电流、预热温度）未按工艺文件执行且未记录。
工艺变更未经审批（如擅自调整焊接顺序或坡口角度）。
三、审核应对建议
材料管理
建立材料台账，确保材质证明书、复验报告、代用文件完整可追溯。
严格区分材料标识，落实分区存放和领用制度。
工艺控制
定期核查焊接工艺评定覆盖性，确保与生产实际匹配。
规范热处理曲线记录，采用自动记录仪并保存原始数据。
加强焊工培训和资质管理，避免无证上岗。
检验验证
按标准要求制定检测方案，留存RT底片、UT报告等原始记录。
对返修过程进行全流程监控，保留返修工艺和复检记录。
文件体系
确保工艺文件（如WPS、热处理工艺）与质量计划、标准要求一致。
建立变更控制程序，所有工艺调整需经技术负责人批准。
关键法规依据：TSG21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB/T 150-2011《压力容器》、NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》。
通过系统梳理材料与工艺控制要点，可有效规避审核风险，提升压力容器生产合规性。
