汽车行业的质量人员大多都知道VDA6.3，这是因为除了不仅是许多主机厂的“填鸭式”要求，其本身也的确是一种比较好的过程审核方法。对于运用其进行审核，相信有相当多的人具有一定的困惑，就是审核时候不知道如何着手，不知道怎么找风险，—-少数只了解皮毛就以为自己很厉害的人，即所谓的“从三到万”的类型除外。
对于PFMEA，2019年新的VDA&AIAG版本发布以来，单从商业角度也着实火了一阵，有部分企业过去的FMEA自己都不知道写了什么，更别说运用FMEA进行风险分析了，究竟是旧版的可理解性或可运用性略差，企业正好甩锅于此；这下好了，新版发布了，救星来了，赶快学习，好把FMEA做的更“漂亮”一些。其实忘了初心—风险分析。 其实如前所述，这两个质量工具都是“风险分析”的工具。VDA6.3通过识别过程（本文单指制造过程）中的人机料法环等要素其潜在的风险以及既有的风险，也就是所谓的过程质量能力，Zui后评价过程的输出即产品的质量能力；有必要补充一下，究竟什么是质量？ISO9000里定义的很清楚“一组特性满足要求的程度”，产品的质量能力就是产品特性满足各方要求的程度，这里程度一词是广义的，既包括在不在要求范围内，也包括其分布状态，即变差的大小。由此，笔者这里不妨提一个小技巧（个人经验，无任何quanwei性）：审核某工序时，先看一下该工序的结果是什么，也就是说该工序形成了什么样的产品，具有哪些产品特性，再反推到过程中，看看究竟人机料法环哪些要素直接作用形成这些产品特性，如果某要素出现问题（所谓的风险），会导致产品特性可能出现不符合要求，沿着该要素的控制方式调查，直到发现确实出现了不受控的情况（这里也可以适当运用5Why），于是审核发现有了。说了半天，回到过程审核的本质上来，就是通过识别过程中的人机料法环各要素其潜在的或既有的风险，Zui终评价过程是否会产生合格产品的质量能力。
再看PFMEA，以新版为准，结构分析中，划分三个层次，Zui后一个层次，正是称为过程要素，也正是人机料法环；第二个层级是工序，其功能本质上就是产生什么样的产品，当产品不符合设计要求的时候，就是失效模式，这样的失效模式什么原因导致的呢？到第三级过程要素中去逐一识别；通过头脑风暴和以往经验识别了足够全的失效原因，再针对原因评价从而得出AP优先级，AP是谁？不就是控制计划的控制方法吗？
由此看来，审核P6和PFMEA简直是异曲同工了！先别急着下结论，二者还是有区别的：
过程审核中对于料的风险，如果有，也是必查的，这是因为已经到了批量生产阶段，所有的会导致客户得不到想要的产品状态的原因都要识别出来；
而对于PFMEA，却规定每一道工序的输入（料）是符合设计要求的，这样做的目的是防止做PFMEA时，习惯性地甩锅给上游工序，而忘了识别本工序其他要素的风险这个初心；
PFMEA中规定“料”为生产辅助材料，比如涂料，润滑油这类；
和原材料的区别在于，原材料经过工序处理Zui终变成了产品，而辅料只是直接作用在产品制造形成过程中，不会随产品流到后面的工序。
PFMEA是事前的行为，即在产品制造过程策划中作出的对潜在的风险的识别和控制；而P6审核的是量产时所存在的风险，既包括已有的，也包括潜在的，潜在的风险往往是因为策划过程中未识别完全而带到量产时，确切地说就是PFMEA做的不够好。
