1.目的和适用范围
2.引用标准及文件
3.质量管理原则
a）以顾客为关注焦点，满足顾客要求；
b）质量工作总要求；
c）风险控制与管理要求；
d）遵循产品通用质量特性相关要求；
e）通用化、系列化、组合化要求；
f）成熟技术比例要求；
g）关键技术，关键元器件、原材料自主可控；
h）生产性及工艺可行性；
i）技术状态控制与管理要求；
j）预防和纠正措施并持续改进；
k）产品质量责任终身制。
4.质量目标
a）产品对合同规定的质量特性满足程度；
b）顾客对产品和服务满意的重要内容；
c）过程控制达到的程度；
d）产品实现过程中其他期望；
e）达到质量目标的评价准则。
5.管理职责
a）承担任务的项目Zui高管理者应对项目质量管理的有效性负责，对确保承
担任务质量控制实现其 预期效果负责，对Zui终产品和服务质量负责；
b）各承制单位Zui高管理者应确保其质量部门独立行使质量监管职权,确保
其他相关管理者在其职 责范围内发挥作用，确保各类资源保障，确保顾客能够及时获得产品和服务质量信息，始终致 力于增强顾客满意并推进持续改进；
c）各承制单位应明确质量保证组织的构成及其质量职责和接口关系，明确
设计开发、生产、试验 验证、项目管理、计划管理、质量管理、物资管理、人力资源、生产和服务等各实施产品质量 保证的岗位职责、权限分配及相互关系；
d）各承制单位应建立并实施质量责任追究与激励制度。
6顾客沟通与管理
a) 提供有关产品和服务的信息；
b）问询、合同或订单的处理，包括对其更改；
c）获取有关产品和服务的顾客反馈，包括顾客投诉；
d）可能对实现顾客要求造成重大不利影响时，制定应急措施的特定要求；
e）顾客及使用者参与设计和开发过程的需求；
f）产品使用、维修和保障的需求；
g）规定使用的或构成产品和服务一部分的顾客财产的管理、防护或处置要求。
7资源管理
7.1监视及测量控制
当利用监视或测量来验证产品和服务过程符合要求时，承制单位应按GJB 2712组织开展监视及测 量过程质量控制，一般包括：
a）确定并提供所需资源，其测量标准、计量检定、环境条件和规章制度符合要求，监视和测量设备的计量特性满足监视和测量活动要求，方可承担相应监视和测量任务。b）按对监测设备的要求，配备相应的监测设备，对监测设备进行定期校准或检定。用于监视和测量的计算机软件，初次使用前应经过验证和确认合格，需要时验证和确认合格，并保留记 录。
c）生产和检验共用的测量设备，用作检验前应加以校准或验证合格，并保留记录。
d）对一次性使用的测量设备，使用前应进行校准或检定合格，并保留记录。
e）当发现测量设备不符合预期用途时，应确定以往测量结果的有效性是否受到不利影响，必要时 应采取适当的措施。
f）应保留适当的成文信息，作为监视和测量资源适合其用途的证据。
7.2计量要求
应按GJB 2712制定计量保证大纲或计量保证要求，依照计量法律、法规和其他有关规定，通过组织、管理、技术等手段，实施计量保障和监督，保证研制、试验和维修过程中计量特性受控，单位统一、量值一致、测量数据可靠，依法定期检定、校准，保持状态符合要求，具备监测保证能力
7.3人员培训与考核
应规定对参与承担武器系统及配套产品设计、生产、试验、维修和服务等过程的所有人员进行培训 和资格考核的要求，设计和开发过程参与人员之间接口的控制需求，根据承担任务的特点，确定配备项 目所需的人员。对项目Zui高管理者以及其他所有对产品和服务质量有影响的人员，按规定时间间隔进行 有关质量知识和岗位技能培训、考核，确保相关人员具备所需要的能力，以有效实施过程质量控制。
8风险管理与控制
8.1风险管理与策划
参照GJB/Z171,产品质量保证大纲应明确风险管理与策划要求，一般包括：
a）遵循系统策划、识别全面、分析准确、措施有效、风险受控的原则，制定并维护风险管理计划,明确技术风险管理目标及约束条件，确定风险管理组织、职责与资源，开展风险管理和控制；
b）规定技术风险管理程序与方法，包括风险策划、风险评价、风险应对策略、风险监控及风险评 审等；
c）制定技术风险评价标准和技术风险准则，包括风险等级判定、后果等级判定、风险接受等；
d）明确风险管理与控制的输出，包括风险管理相关信息、风险管理职责文件、风险管理计划，风险识别、风险分析、风险评价、风险应对与监控等结果。
8.2风险分析与评估
.参照GJB/Z171,产品质量保证大纲应明确风险分析与评估要求，一般包括：
a）明确风险识别的任务，由上至下逐级对任务目标和要求进行分解、梳理和分析，选择或规定风险识别、分析、评价等风险评估的方法，包括过程风险识别、技术风险分析、确定风险发生的可能性、危害性、严重性和风险等级，以及风险评估的方法。
b）围绕技术、产品、操作和管理四个要素分别进行技术风险识别，识别设计过程、生产工艺实现和制造过程以及试验过程，辨识并确定风险源和风险产生条件、风险源的影响域，描述风险特征和风险事件，结合时域、空域、影响域开展时序动作分析与确认，按任务剖面和时序动作梳 理出技术风险项目。
c）通过可靠性分析与预计、单点故障模式分析、设计裕度分析、Zui坏情况分析、接口协调性分析、关键特性分析、环境适应性分析、试验充分性分析、测试覆盖性与差异性分析、数据包络分析、新因素分析、技术状态变化、质量问题归零与举一反三、故障预案分析、技术成熟度分析等方法，开展技术风险后果分析、可能性分析、不确定性及敏感性分析。
d）对已确定的技术风险项目，采用定性分析与定量分析相结合的方法，对每一技术风险项目的严重性和发生可能性进行评估，确定技术风险项目后果严重性等级、发生可能性等级。依据技术风险接受准则和技术风险综合评价矩阵，按风险评价指数排序法，确定风险综合评价等级，形成技术风险项目清单和技术风险分析与评估报告。
8.3风险应对
参照GJB/Z171,产品质量保证大纲应明确风险应对要求，一般包括：
a）根据已确定的风险项目特点，有针对性地选择风险规避、风险控制、风险转移和风险接受等风 险应对的措施；
b）对于潜在风险发生可能性较大或后果严重的技术风险项目，应彻底消除或采取改变、替代的方式规避风险，其他风险可通过钝化敏感因素等措施和方法，减少风险发生的可能性，把风险严重性降低到可接受水平，或按系统工程的原则和系统集成与优化的方法，进行分系统内或分系统间的风险转移，以保证影响任务目标的风险化解；
c）针对已识别、分析并提出了应对措施的技术风险项目，建立技术风险项目控制表，并自下而上对其识别全面性、分析准确性和应对有效性进行确认；
d）对技术风险应对措施的正确性、有效性进行验证，以确认消除了风险源或降低了技术风险综合评价指数，降低和控制风险的措施有效，残余风险可以接受并制定了应急预案。
8.4风险监控
参照GJB/Z171,产品质量保证大纲应明确风险监控要求，一般包括：
a）监测已采取应对措施并经过验证的技术风险项目，对其剩余风险或次生风险的状态变化进行再确认，运用技术风险分析综合评价矩阵等方法，持续评估以改进风险控制措施；
b）对新出现的技术风险项目、应对措施未取得效果的技术风险项目、综合评价结果风险未降低的技术风险项目，要开展技术风险应对措施；
c）对已识别的技术风险项目进行跟踪，对重大技术风险项目进行监控，识别和分析新增技术风险 项目，适时调整技术风险应对计划；
d）掌控技术风险项目状态信息，记录与反馈风险监控信息，对技术风险应对措施及实施效果进行 监控；
e）在重大质量控制节点前，应完成技术风险分析与评估报告。根据既定的风险管理目标、风险准贝定期评审风险评估、应对措施或其他风险管理活动的适应性和有效性，开展风险评审，评审结果作为放行条件之一。
9质量问题归零与举一反三
一般包括：
a）针对产品出现的质量问题，按技术归零的五条要求“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”逐项落实，并形成技术归零报告和相关文件。按管理归零的五条要求“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”逐项落实，并形成管理归零报告和相关文件。应对质量问题归零所采取的措施落实的有效性进行监督检查，完成相应级别的质量问题归 零评审。
b）针对其他产品发生的相关质量问题的原因和机理，就所负责产品进行分析、检查，对可能存在的类似情况和可能发生的类似问题，尽早采取预防和纠正措施。
c）各承制单位应确保举一反三和所采取纠正措施在产品和服务上落实。举一反三工作执行技术责任制，按技术责任和权限，在举一反三分析、纠正措施确定和实施中，应按零部（组）件、设备、分系统、总体等技术工作程序逐级进行审查，按规定审批.
10数字化要求
应根据需要制定数字化大纲（或数字化要求），规范数字化设计和数字化制造工作要求，确定数字化 工作目标、项目，确保实现数字化设计与数字化制造并行、协同和过程控制。数字化大纲一般包括：
a）明确数字化设计、制造和试验目标，以及使用和服务目标；
b）确定数字化设计工作（自上而下设计、IPT协同、数字样机设计、模型处理与数据转换、数字模装、装配和人机工程仿真、流程仿真、性能仿真、电气数字化仿真、面向数字制造的三维模 型发布）；
c）确定数字化制造工作（数字化工艺设计、设备工装设计、工艺仿真、数字化预装配、数字化检 验）；
d）确定数字化试验工作；
e）确定使用和服务工作；
f）数字化工作的管理要求。
11标准化要求
按GJB/Z114制定标准化大纲，对标准化工作进行策划，确定产品通用化、系列化、组合化以及接口、互换性要求。制定、实施并落实一系列标准化要求和统一化规定，对相关文件、图样进行标准化审查；制定通用标准，规范专业标准选用范围，规范标准件、元器件、原材料选用范围，依据各类标准选 用范围对标准的选用和贯彻进行控制。
12文件和记录管理
应对产品和服务在过程中形成的文件和记录等成文信息的控制做出规定，一般包括：
a）承制单位应控制本标准所要求的内、外部的成文信息，适时组织进行技术文件和图样的管理，以确保技术文件和图样协调一致，现行有效，防止作废文件的非预期使用；
b）确保质量记录完整、可追溯，并能证明产品和服务满足要求的程度；
c）对所保留的、作为符合性证据的成文信息应予以保护，防止非预期的更改；
d）产品和服务质量形成过程中需要的文件和记录按规定归档，文件和记录的保留期限，应满足顾客要求和法律法规要求，与产品和服务的寿命周期相适应；
e）应明确质量记录的分类、项目、形成阶段、归档时间及职责等具体要求；
f）承制单位应对所负责的产品设计、生产、试验逐步积累数据并建立产品数据包，多媒体记录、设计关键特性、工艺关键特性和过程控制关键特性参数等应纳入数据包，数据包将作为后续产 品检查确认及产品验收的依据之一。
13质量信息管理
应明确为满足相关法律法规、规定和顾客的需求所需要的产品和服务的质量信息管理要求，一般包 括：
a）建立质量信息管理制度，实施信息的记录、收集、传递、报告、分析、处理、反馈、贮存和应用的程序及要求，应规定向顾客报告的程序及要求；
b）承制单位要确定质量信息的需求，按GJB 841建立质量信息管理系统，将质量信息纳入信息系 统并实施审批流程；
c）保证质量信息及时、准确、完整、规范，系统运行有效、受控，实现质量信息资源共享，利用在设计、生产、试验、交装、售后和服务等过程中的质量信息采取措施，改进产品和服务质量。
14设计与开发过程质量控制
14.1任务分析
14.2设计分析与原则
14.3设计输入要求
14.4可靠性要求
14.5维修性要求
14.6保障性要求
14.7测试性要求
14.8安全性要求
14.9环境适应性要求
14.10人机工程要求
14.11电磁兼容性要求
14.12软件控制要求
14.13技术状态控制要求
14.14 关键项目控制要求
14.15产品特性分类及关重件控制要求
14.16 生产性分析要求
14.17 测试覆盖性分析要求
14.18 包络分析要求
14.19设计评审要求
14.20设计输出要求
14.21设计验证要求
14.22 鉴定定型要求
15 生产过程质量控制
15.1 生产单位资质控制
15.2 生产准备状态检查要求
15.3 生产环境控制要求
15.4 文件与资料控制要求
15.5 首件鉴定要求
15.6 工艺管理要求
15.7 标识和可追溯性要求
15.8 关键过程控制要求
15.9 特殊过程控制要求
15.10 生产过程控制要求
15.11 批生产质量要求
15.12装配和测试控制要求
15.13 检验要求
15.14不合格品控制要求
15.15 紧急放行与例外放行要求
15.16产品防护要求
15.17产品质量验收评审
16 外部提供产品和服务的控制
16.1元器件和原材料控制
应规定元器件和原材料控制要求，一般包括：
a）制定或指定元器件选用目录，控制元器件的选择与应用以及国产化率，选用目录以外的产品应 按规定办理审批手续；
b）制定元器件自主可控方案和计划，明确替代进口产品的方案，核心关键元器件、材料要做到自主可控；
c）选择元器件应考虑元器件技术标准（性能指标、可靠性要求、质量等级等）、稳定性、电性能参数的适用性、抗电磁干扰性、参数离散度、失效模式、可替换性等，并按GJB/Z 35明确元器件降额使用要求，进行元器件选用分析和评审；
d）对已选用元器件、原材料等制定技术规范、验收技术条件等，并据此进行验收；e）元器件和原材料的采购、监制、验收、筛选、复验及失效分析、合格证发放等应归口管理；
f）确定元器件的试验项目、方法，通过装机前的试验、测试和筛选，剔除早期失效。
16.2采购过程质量控制
应按GJB 939、GJB 1404规定采购的相关要求，一般包括：
a）在采购新设计和开发的产品，对采购项目和外部供方进行充分论证，明确采购文件的内容要求 及评审、审批程序；
b）规定采购新研制产品的质量控制要求、使用和履行审批的手续，以及各方应承担的责任；
c）采购的新研制产品试制、试验、试用过程中，与供方进行技术协调的程序；
d）对具有关键（重要）特性的采购产品，应规定适当的控制方式；
e）明确对采购产品进行验证的规程和程序，经验证合格后方可使用；
f）向供方派出常驻或流动的质量验收代表的要求；
g）采购非货架软件时，要求并监督外部供方按软件工程化要求实施控制，保留控制的记录
16.3 外包产品质量控制
一般包括：
a）承制单位应确保外部提供的过程、产品和服务不会对稳定地向顾客交付合格产品和服务的能力产生不利影响，应确定必要的验证或其他活动，明确验证要求、方法和合格判定准则，按规定实施验证，保留验证的记录，以确保外部提供的过程、产品和服务满足要求。
b）承制单位应基于外部供方按要求提供过程、产品和服务的能力，识别产品在实现过程中所需要的外程，制定相应的控制措施和方法；明确对外部供方资格的要求及外部供方能力的要求（包括产品和服务、方法、过程和设备及人员要求）；确定并实施外部供方的评价、选择、绩效监视以及再评价的准则和控制方法，验证、识别并控制风险以及在外部供方现场实施的验证或 确认活动等。
c）应邀请顾客参加其关注的外部供方评价和选择，对供方的确认应征得顾客或其代表的同意，确认评价合格的供方才能纳入合格供方名录。应根据评价的结果编制合格供方名录，合格供方名录应明确外部供方提供的过程、产品和服务的范围，作为选择外部供方和采购的依据。在合格供方名录外选择外部供方时，应按规定履行审批手续。
d）承制单位应要求外部供方对其直接和次级外部供方采取质量控制，以确保其提供的产品和服务满足要求。明确对配套外包（外协）产品的质量控制及监督检查要求，以及外部供方在设计开发中的职责、权限和接口关系；在技术协议或合同中，明确外部供方提供产品的功能和性能要求、质量保证要求和保障要求，及适用的法规要求。
e）明确对外部供方实行监督的管理办法和外包产品的验收准则，对外部供方质量保证活动进行监控和对外包产品和服务进行验收。应对外程进行评审，批准后实施，并监督外程的执行；对顾客关注的外程，应由承制单位和顾客共同批准。按计划组织对外部供方进行产品与文件的检查与评审，按计划组织对外部供方进行产品质量保证的专项审核。
f）外部供方需提供产品和服务过程中发生的质量问题信息及经过评审的技术、管理归零报告和结论，产品的技术状态变更情况，其生产线和工艺或设备发生变化的信息，以及外部供方生产和 保持的成文信息和其他信息。
g）在委托外部供方进行验证时，应规定委托的要求并保留委托和验证的记录，包括实验室或试验 机构的资质信息。
17试验质量控制
17.1 总 则
17.2试验的策划要求
17.3试验的充分性分析要求
17.4试验的覆盖性分析要求
17.5试验大纲与方案评审要求
17.6试验过程质量控制要求
17.7试验结果分析与评审要求
18外场试验出厂质量评审
产品在参加外场试验前应完成规定的专项评审和出厂质量评审，应符合外场试验（任务）通用放行准 则要求。应明确出厂质量评审的相关工作及要求，专项评审、出厂质量评审要纳入产品出厂质量工作计 划。产品出厂质量评审前，应完成产品的全部设计、试验、生产、验收、装配、测试等工作，并按规定 完成质量检查确认，完成规定项目的专项评审。专项评审项目应根据产品的具体情况确定，一般包括： 技术状态更改、质量问题归零、技术风险分析、软件质量分析、电子元器件质量分析、环境适应性分析、 可靠性分析、安全性分析、试验充分性分析、测试覆盖性分析等评审。应邀请顾客参加其关注的外场试 验专项评审和出厂质量评审。
外场试验产品出厂质量评审条件一般包括：
a）出厂产品技术状态控制符合规定要求；
b）按设计文件、工艺文件要求完成了产品的装配、测试，结果符合规定要求；
c）完成了外场试验风险分析与评估，不存在影响试验成功的技术风险；
d）对涉及试验成败的关键产品，完成了不可检测项目识别与控制工作；
e）成败型故障模式的产品涉及的关键特性进行了量化控制、有可追溯的记录或旁证；
f）影响产品可靠性和安全性的关键指标或参数进行了设计裕度量化分析并满足要求；
g）完成了环境适应性分析，确认环境条件传递正确、试验方法正确、试验结果满足要求；
h）进外场前的测试项目要覆盖在外场试验的测试项目，不能覆盖的项目，应有明确的处置预案；
i）完成数据包络分析，对临界或超包络的参数，有不影响试验成功的结论；
j）阶段内发生的质量问题已归零，对相关产品发生的质量问题完成了举一反三；
k）选用的元器件、原材料、火工品等外购器材的管理、控制符合规定要求；
1）落实了软件工程化要求，软件开发和管理质量受控；
m）逐级完成了产品验收和出厂质量检查确认，通过了规定的出厂专项评审；
n）有贮存期、校验期、使用寿命要求的参试产品，符合试验使用要求；
o）产品配套件及备件、附件、工具配套齐全，符合相关文件的规定；
p）规定的测试设备配套齐全，并配置了有效的准用证；
q）产品证明书填写签署完整，配套齐全，符合相关规定；
r）外场使用文件的签署完整，配套、分发符合相关规定；
s）完成了与外场试验（任务）相关的各系统、各单位之间的技术协调和工作任务协调；
t）外场试验大纲已按规定审查批准；
u）拟制了外场试验预案和Zui低试验条件；
v）技术安全工作准备完毕，满足外场试验的需要；
w）进场参试产品包装、安全运输等各项准备工作就绪，符合要求。
19产品和服务的交装要求
产品和服务的交装要求一般包括：
a）对交付的产品和服务进行检验、试验，确认其符合接收准则；
b）经承制单位检验人员Zui终检验合格，提交顾客代表按GJB 3677验收合格；
c）按规定完成产品交装评审；
d）对产品交付实物配套表、产品配套资料等材料的完整性和正确性进行审查；
e）产品承制单位根据配套计划和配套表进行产品齐套、保管和交付；
f）产品交付时提供有效技术文件，配套备、附件，测量设备和其他保障资源；
g）提供按规定签署的产品和服务合格证明、检验和试验结果文件，装箱清单，技术资料，使用说明，操作细则等，必要时，还应提供有关Zui终产品技术状态更改的执行情况；
h）交付的产品应按合同规定进行首检，并形成交装检查纪要。
20售后服务
应按GJB 368、GJB 3872、GJB 5707要求，明确装备售后服务要求，使售后保证条款所规定的措施、合同义务（如维护服务等）、附加服务（如回收或Zui终处置等）得到落实，一般包括：
a）总承制单位应履行装备售后服务的组织管理职责，负责售后服务的总体策划和综合协调，保障 体系的建设与管理；
b）各承制单位负责装备保障和售后服务实施；
c）应建立装备保障和售后服务机构，售后服务信息管理体系；
d）关注顾客要求和反馈意见；
e）按规定完成产品使用和维修的技术培训；
f）确保与产品使用和维护相关的技术文件（含教材等）得到控制和更新；
g）确保提供技术支持、资源和现场服务；
h）交付后发现问题时，应采取适宜的调查、处理和报告等措施，并验证其有效性；
i）收集、分析产品使用和服务中的信息，进行持续改进；
j）结合在役考核工作，检验装备作战保障效能，提出改进措施，使装备在寿命周期内得到持续保障
21监督检查与评价改进
总承制单位和分系统负责单位，应以产品质量保证大纲为依据，结合设计、生产过程、内部质量审 核、管理评审、产品质量验收、设计评审或转阶段评审等活动，以各阶段质量保证工作为线索，对产品质量保证大纲贯彻执行和落实情况进行监督检查和评价、改进，一般包括：
a）产品质量保证大纲中的各项要求贯彻和落实情况；
b）产品和服务的符合性，过程方法的有效性；
c）顾客满意程度；
d）产品质量保证工作运行的有效性；
e）质量策划与实施的有效性；
f）对风险和机遇所采取措施的有效性；
g）外部供方提供产品和服务的质量满意度；
h）产品质量保证工作改进的需求及质量经济性等评价；
i）产品实现过程和服务过程的控制和改进；
j）对检查中存在的问题及时纠正或采取纠正措施；
k）制定改进计划并进行跟踪检查。
