一、产品质量先期策划和控制计划(APQP)
通俗的理解,就是我们接到新产品项目如何做样品的开发计划(包括收集客户要求、样前风险分析、试生产、样品提交、量产阶段)，这个APQP工具(书)里有很多的计划事项,但因每家公司的产品性质和工艺不同，因此每家公司可以有不同的做法，因为APQP这个毕竟是一个工具,它并不带有强制性，你必须要做完这个工具(书)里的所有计划事项，你可以根据公司实际情况和客户要求(如有)选择一些项目(可以查看APQP的目录)来做。
APQP是针对每一款汽车产品新项目要制定策划并按策划实施。
控制计划：英文简称CP，在APQP书里一起的,没有单独制定一本书。
控制计划分样品、试生产、量产三个阶段的控制计划。其目的是针对FMEA识别出来的风险一一进行控制，例如用什么检测方法、检测工具、统计工具、应急计划。如果有N款汽车产品,产品要求、工艺、设备、人员、生产和检验方法都相似，以做一个通用的控制计划即可，反之，每一款要做一个控制计划。
APQP的功能：
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
二、潜在失效模式及后果分析(FMEA)
FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的Zui能减少“召回”事件的质量预防工具。
实施FMEA的目的：
◆ 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
◆ 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
三、测量系统分析(MSA)
MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
实施MSA的目的：
了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：
（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
四、统计过程控制(SPC)
SPC（Statistical ProcessControl）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
（1）实施SPC对企业的意义：
◆ 降低成本
◆ 降低不良率，减少返工和浪费
◆ 提高劳动生产率
◆ 提供核心竞争力
◆ 赢得广泛客户
（2）实施SPC两个阶段：
◆ 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态，使过程能力足够。
◆ 监控阶段：运用控制图等监控过程
（3）SPC的产生
工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了zhuming的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
（4）SPC的作用
◆ 确保制程持续稳定、可预测。
◆ 提高产品质量、生产能力、降低成本。
◆ 为制程分析提供依据。
◆ 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
（4）SPC的目的
◆ 对过程做出可靠的评估；
◆ 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
◆ 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
◆ 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 。
五、生产件批准程序(PPAP)
PPAP：生产件批准程序(Productionpart approval process) ，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
◆ PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；
◆主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
实施PPAP的目的：
◆ 确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
◆ 并且在执行所要求的生产节奏条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
五大质量工具是TS16949的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。