压力管道工厂化预制
使用单位采购的设备或设施可能属于一个小系统或一个小单元，有的是成撬发货至使用单位，发货时不再拆卸，整体运至现场；而有的需要拆卸发货，运至现场再组装；还有一些设备无法成撬，可以属于制造厂的设计制造范围内，但管道因与设备无应力安装的要求，Zui后几处管口与设备本体的接口需运至现场进行组焊并安装。为减小施工单位的安装难度，目前大多数建设单位倾向于要求制造单位在工厂进行预制，如此会涉及到压力管道的设计、制造等资质及监检问题。个人建议如下：
（1）设备成撬，且成撬发货至现场，发货时不再拆卸，整体运至现场，要求厂家工厂化预制，制造厂应具有压力管道设计资质或寻求有设计资质的单位进行设计，并按要求进行制造监检；（2）设备成撬，但需要拆卸发货，运至现场再组装，不涉及到压力管道的动火施工，可要求厂家工厂化预制，制造厂应具有压力管道设计资质或寻求有设计资质的单位进行设计，并按要求进行制造监检；
（3）无法成撬的设备（或设施、系统、单元）内部压力管道需要现场组焊并安装，建议由设计单位进行压力管道设计，施工单位进行施工并按要求进行监检（技术谈判时需明确设计、采购、施工、监检等工作界面）。随着现在管道工程对质量、工期及各项成本控制等要求越来越高，管道工厂化预制也逐渐替代传统人工预制成为主要的预制方式。预制过深或管道过长则容易造成安装调整困难，而分段预制就位、安装更加符合现场实际操作。
科学合理的焊口属性划分，既能保证工艺管道的预制深度，又能保证了现场安装正确率。制管段图除了要对图中的管道进行管段划分并编制管段号外，还要对每一个焊口的焊点进行标示是现场固定焊口还是工厂预制焊口。遵循以下原则：（1）为方便现场调整，预制的一根管节两端一般不得预制法兰或弯头；（2）现场走向复杂或布置存在不确定性的小管道，一般不在预制厂预制；
（3）小于DN50的管道因为管径小，现场的布置不稳定性，基本不再预制场预制；
（4）与容器、泵等连接的法兰口，必须现场组对，不能进行预制。
《质检特函[2016]46号》关于撬装式承压设备系统或机械设备系统（以下简称“设备系统”）的使用登记。（1）安装在“设备系统”上的压力容器和压力管道，应当由具有相应资质的单位设计、制造，并依据相应安全技术规范要求经过制造监督检验。（2）包含压力容器或压力管道的“设备系统”，其制造单位应当持有相应级别的压力容器制造许可证、压力管道元件制造许可证或压力管道安装许可证，系统经过制造监督检验（其中安全技术规范中未规定制造监督检验的压力管道元件可参照安装监督检验的要求进行）。（3）“设备系统”中的压力管道可作为压力容器附属装置一并按照压力容器办理使用登记；只有压力管道的，按照压力管道办理使用登记。（4）“设备系统”由使用单位直接申请办理使用登记（简单压力容器和本规程1.4范围内的压力容器除外），不需要办理压力容器或压力管道安装告知和安装监检。年度检查
年度检查，即定期自行检查，是指使用单位在管道运行条件下，对管道是否有影响安全运行的异常情况进行检查，每年至少进行一次。
年度检查的一般要求及检查项目
使用单位应当制定年度检查管理制度。年度检查工作可以由使用单位安全管理人员组织经过专业培训的人员进行，也可以委托具有工业管道定期检验资质的检验机构进行。自行实施年度检查时，应当配备必要的检验器具、设备。年度检查应当至少包括对管道安全管理情况、管道运行状况和安全附件与仪表的检查，必要时应当进行壁厚测定和电阻值测量。年度检查由使用单位自行实施时，检查记录和年度检查报告应当由使用单位安全管理负责人或者授权的安全管理员审查批准。使用单位应当将年度检查报告及其记录(单项报告)存档保存，保存期限至少到下一个定期检验周期。管道安全技术档案及自行检查制度管道使用单位应当建立管道安全技术档案并且妥善保管。管道安全技术档案应当包括以下内容：(一)管道元件产品质量证明、管道设计文件(包括平面布置图、轴测图等图纸)、管道安装质量证明、安装技术文件和资料、安装质量监督检验证书、使用维护说明等文件；(二)管道定期检验和定期自行检查的记录；(三)管道日常使用状况记录；(四)管道安全保护装置、测量调控装置以及相关附属仪器仪表的日常维护保养记录；(五)管道运行故障和事故记录。使用单位应当建立定期自行检查制度，检查后应当做出书面记录，书面记录至少保存3年。发现异常情况时，应当及时报告使用单位有关部门处理。定期检验管道的定期检验，即全面检验，是指特种设备检验机构(以下简称检验机构)按照一定的时间周期，根据本规则以及有关安全技术规范及相应标准的规定，对管道安全状况所进行的符合性验证活动。定期检验应当在年度检查的基础上进行。管道一般在投入使用后3年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据管道安全状况等级，按照以下要求确定：（1）安全状况等级为1级、2级的，GC1、GC2级管道一般不超过6年检验一次；（2）安全状况等级为3级的，一般不超过3年检验一次，在使用期间内，使用单位应当对管道采取有效的监控措施；（3）安全状况等级为4级的，使用单位应当对管道缺陷进行处理，否则不得继续使用。《市场监管总局关于特种设备行政许可有关事项的公告》（2021年第41号）对工业管道级别划分如下：
GC11.输送《危险化学品目录》中规定的毒性程度为急性毒性类别1介质、急性毒性类别2气体介质和工作温度高于其标准沸点的急性毒性类别2液体介质的工艺管道；2.输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》、GB50016《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于4.0MPa的工艺管道；3.输送流体介质，并且设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或者等于4.0MPa且设计温度高于或者等于400℃的工艺管道。GC21.GC1级以外的工艺管道2.制冷管道GCD动力管道
基于风险的检验(RBI)周期
管道定期检验可以采用基于风险的检验，其检验周期可以采用以下方法确定：
(1)参照TSGD7005第1.6.1条的规定，依据基于风险的检验结果可适当延长或者缩短检验周期，Zui长不超过9年；(2)以管道的剩余寿命为依据，检验周期Zui长不超过管道剩余寿命的一半，并且不得超过9年。对于风险等级超过使用单位可接受水平的管道，应当分析产生较高风险的原因，采用针对性的检验、检测方法和措施来降低风险，将风险控制在使用单位可接受的范围内。特殊规定检验周期的缩短有下列情况之一的管道，应当适当缩短定期检验周期：(1)介质或者环境对管道材料的腐蚀情况不明或者腐蚀减薄情况异常的；(2)具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的(注1-3)；(3)改变使用介质，并且可能造成腐蚀现象恶化的；(4)材质劣化现象比较明显的；(5)使用单位未按照TSGD7005附件A规定进行年度检查的；(6)基础沉降造成管道挠曲变形影响安全的；(7)检验中怀疑存在其他影响安全因素的。注1-3：环境开裂主要包括应力腐蚀开裂、氢致开裂等，机械损伤主要包括各种疲劳、高温蠕变等，参见GB/T30579《承压设备损伤模式识别》。未按期进行定期检验的情况因特殊情况未按期进行定期检验的管道，由使用单位出具书面申报说明情况，经使用单位安全管理负责人批准，征得上次承担定期检验的检验机构同意(首次检验的延期除外)，可以延期检验；或者由使用单位提出申请，按照TSGD7005第2.6条的规定办理。对未按期进行定期检验的管道，使用单位应当采取有效的监控与应急管理措施。定期检验的一般要求及检验项目定期检验一般在管道停止运行期间进行。当管道运行条件不影响检验的有效性和安全性时，也可以基于管道的损伤模式和风险水平，结合管道的使用情况制定检验策略，在运行状态下实施检验。定期检验项目应当以宏观检验、壁厚测定和安全附件的检验为主，必要时应当增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材质分析、耐压强度校核、应力分析、耐压试验和泄漏试验等项目。管道改造及监检管道改造应当由管道设计单位和安装单位进行设计和施工。安装单位应当在施工前将拟进行改造的情况书面告知使用登记机关后，方可施工。改造施工结束后，安装单位应当向使用单位提供施工质量证明文件。《TSGD7006-2020 压力管道监督检验规则》第1.2.2条：施工监检本规则适用于《特种设备目录》规定范围内压力管道(长输管道、公用管道和工业管道)以下施工过程的监检工作：(1)安装过程；(2)改造或者重大修理(应急抢修的管道施工过程除外)(注1-4)，（小编注:此处应该加“且”，前后并列）一次性更换相同介质的管道总长度大于100米的过程。注1-4：压力管道改造，是指改变管道规格、材质、结构布置或者改变管道介质、压力、温度等工作参数，致使管道性能参数或者管道结构发生变化的活动。
压力管道重大修理，是指对管道采用焊接方法更换管段以及阀门、管子矫形、受压部件焊补、带压密封和带压封堵等。
特种设备在投入使用前或者投入使用后30日内，使用单位应当向特种设备所在地的直辖市或者设区的市的特种设备安全监管部门申请办理使用登记，办理使用登记的直辖市或者设区的市的特种设备安全监管部门，可以委托其下一级特种设备安全监管部门(以下简称登记机关)办理使用登记；对于整机出厂的特种设备，一般应当在投入使用前办理使用登记。
《TSG 08-2017 特种设备使用管理规则》第3.8.1条：改造变更
特种设备改造完成后，使用单位应当在投入使用前或者投入使用后30日内向登记机关提交原使用登记证、重新填写的使用登记表（一式两份）、改造质量证明资料以及改造监督检验证书（需要监督检验的），申请变更登记，领取新的使用登记证。登记机关应当在原使用登记证和原使用登记表上作注销标记。
