催化燃烧：利用贵金属催化剂降低废气中有机物的活化能，使有机物在低温下(一般在250 ~300°C左右，不同组分有机物的催化燃烧温度不同)无焰燃烧。原理：废气通过催化剂时，先吸附在催化剂表面，在一定温度下发生催化燃烧，从而达到净化的目的。
目前常用于有机废气处理的催化剂有蜂窝状钯金属催化剂和铂金属催化剂。催化燃烧方式有电加热和燃气加热，燃烧方式有直接催化燃烧(CO)和再生催化燃烧(RCO)。催化燃烧一般适用于空气体积小、浓度高、温度高的气态有机物，废气中不能含有硫、铅、汞、砷、卤素灯会使催化剂中毒的物质。对于客户来说，废气处理的一般原理是可以理解的，否能达到预期的处理效果却令人担忧。对于设计单位来说，如何为客户提供一套可靠、经济的加工设备是关键。
活性炭处理工艺和催化燃烧处理工艺设计中的一些问题和注意事项。
(1)耗能催化燃烧需要在一定温度下进行，低温气体必须加热。风量越大，能耗越大，运行成本越高。在选择这种工艺时，在保证收集效率的前提下，尽可能减少废气量，既能提高废气浓度和废气的单位热值，又能减少风量和能耗。也要考虑从热尾气中回收热量。
(2)设备预热应是动态的，而不是静态的；初始预热阶段使用的气体一般是空气，不是废气，系统达到设计温度后才能切换为废气。
(3)安全有机废气一般易燃易爆。高浓度可以回收有机燃烧产生的部分热量，降低能耗，但在处理过程中必须将其浓度控制在爆炸极限以内。一般需要设置防爆板、可燃气体探测器、紧急排空阀、稀释阀、防火阀等。
(4)热量回收方法在能耗可以接受的情况下，对于风量较小的情况，一般采用简单管直接换热来回收热量；对于超出可接受范围的能耗，一般需要大风量的再生催化燃烧，可以提高热量回收效率。
